Mixen

Ruwe grondstoffen waaronder pigmenten, chemicaliën en totwel 30 verschillende soorten rubber worden met elkaar vermengd in enorme machines, genaamd Banbury Mixers, die werken onder enorme druk en hitte. Ze vermengen de componenten tot een zwarte, kauwgomachtige massa die steeds opnieuw wordt gewalst.

Walsen

De serie walsrollen - dumpwals, mengwals en sheeterwals - vormt het rubber tot een een lang plat vel van ongeveer 70 centimeter breed, zo kan het rubber gemakkelijk afkoelen. Om te zorgen dat het rubber niet aan elkaar kleeft, wordt deze door een promol-oplossing (krijt) gehaald. Het afgekoelde rubber wordt verwerkt tot plakken, die worden getransporteerd naar snijpersen. Deze prepareren de verschillende rubbermengsels voor de aanvoerpersen, die het in strips snijden om zijwanden, loopvlakken of andere onderdelen van de band te worden. Weer een andere soort rubber vormt het omhulsel voor het karkas. Vele weefsels worden gebruikt: polyester, rayon of nylon.

Hiel

Een ander onderdeel, gevormd als een ring, wordt de hiel genoemd. Een hiel bestaat uit berubberd staalkoord, dat rond een wielvorm wordt gewikkeld. Hierop wordt een vulstrook aangebracht. De reden dat een band strak om de velg moet liggen is om de krachten van het remmen en accelereren over te kunnen brengen zonder op de velg te slippen. Deze benodigde stevigheid wordt geleverd door staaldraad; de hiel.

Lagen

Vervolgens komen er een of twee lagen textiel, de koordlagen. Dan worden er een paar schuurstrips toegevoegd, die verhinderen dat de band op de velg kan doorschuren. De binnenzijde van de band wordt luchtdicht gemaakt door een laag butylrubber.

Loopvlak

Het loopvlak van de band verzorgt het contact met de weg. Het loopvlakrubber moet slijtvast zijn en ook voldoende grip op de weg hebben om krachten die optreden bij verandering van snelheid of richting op te vangen. In deze fase voegt de bandenmaker de stalen gordels toe die lekrijden helpen te voorkomen en het loopvlak plat op de weg houdt. Het loopvlak zelf gaat als laatste op de band. Nadat automatische rollers alle componenten stevig tegen elkaar persen, is de band - in dit stadium een groene band (green tire, niet gevulcaniseerde band) genaamd - klaar voor de fasen vulcaniseren en inspectie.

Vulcaniseren

De vulcanisatiepers geeft de band zijn uiteindelijke vorm en loopvlakprofiel. Een andere naam voor dit proces is cross-linking. Hete mallen vormen en vulcaniseren de band. De mallen bevatten het profiel, de markeringen op de zijkant die door de wetgever zijn voorgeschreven, en de markeringen die de fabrikant er graag op wil zetten. Banden worden, afhankelijk van de maat, 12 tot 25 minuten gevulcaniseerd bij een temperatuur van meer dan 150ºC. Gevulcaniseerd rubber kan nog wel worden vervormd, maar het zal daarna zijn oude vorm weer aannemen: het is elastisch. Is de band onvoldoende gevulkaniseerd, dan is deze onbruikbaar. Is rubber overgevulkaniseerd, dan gaan juist de nuttige eigenschappen van rubber verloren.

Inspectie

Na het productieproces worden de banden getest op constructiefouten, materiaalfouten, bouwfouten en vulkanisatiefouten. De gevulkaniseerde banden worden geïnspecteerd terwijl ze nog warm zijn, omdat dan de afwijkingen goed zichtbaar zijn. Als er iets fout is met de band - als er zelfs maar iets fout lijkt te zijn - wordt hij vernietigd. Sommige fouten worden eruit gehaald door het getrainde oog van inspecteurs, andere fouten door gespecialiseerde machines. Inspectie houdt niet op bij het oppervlak. Sommige banden worden van de productielijn geplukt en onder röntgenmachines gehouden om verborgen gebreken of inwendige fouten op te sporen. Ter aanvulling kiezen kwaliteitscontroleurs willekeurig banden van de lijn en snijden ze kapot om nauwkeurig ieder detail te kunnen bestuderen dat de kwaliteit kan aantasten.